作为市场主体，企业是推动发展不可或缺的重要力量，如何增强企业家的获得感？如何助力企业更精准地把握市场机遇？这是各地一直在思考的问题。

于此背景下，5月23日，衢州常山举行轴承产业“二次崛起”发展大会，业内专家、行业协会、轴承产业链相关企业、客商齐聚一堂，共话发展。常山通过为企业授旗，发布轴承产业发展新*，为企业家加油，为产业赋能。

“公司目前很多配套企业在常山，常山对轴承行业的支持非常大，这边的人力、交通资源优势突出，今天发布的新*也很有吸引力，在这里发展我很有信心。”宁波达克轴承有限公司董事长梁晓东说。眼下，他看中了位于常山经济开发区辉埠片区的一块地，计划将公司的生产基地落户于此。

面对轴承产业现代化、智能化、集群化所带来的危机和挑战，常山发布《关于加快推进轴承产业发展的十条*策》，包括鼓励招大引强、坚持扶优育强、强化科技支撑以及强化人才保障四方面内容。

其中，常山县对新引进的投资项目，将根据设施设备投资额，给予不同比例的补助，金额最高可达2000万元；同时，鼓励企业与高校组建轴承产业技术创新联盟，开展技术攻关，给予研究院（或985高校研发中心、国家重点实验室研究中心）建设经费500万元，如考核合格，每年将再给予研究院300万元的运营资金。

现场，常山县领导为县内轴承5家领跑者企业、11家追跑者企业、11家跟跑者企业授旗。作为“领跑者”企业代表，常山皮尔轴承有限公司负责人王伟表示，企业将进一步创新企业经营模式，致力于技术创新、产品创新，打造中高端轴承产品，提升企业核心竞争力，向10亿级行业“小巨人”企业迈进。

“企业是常山轴承产业‘二次崛起’的主力军。今天，我们搭建这样一个舞台让企业家站上领奖台，我们来聆听，一同感受行业发展的风向标。希望以此作为激励，企业能够‘跑得更快’。”常山县委*潘晓辉表示。

“二次崛起”正当其时

“常山是浙江最早开展轴承制造产业的区域之一，一路走来历经沧桑。如今站上发展风口，我们也必须要直面问题。”潘晓辉坦言，与十年前的“大踏步前进”相比，近五年来常山轴承产业发展的脚步慢了下来，特别是与浙江省内绍兴新昌等地相比，常山轴承存在产值规模还不够大、创新氛围不够浓、产品相对低端等问题。

要把握机遇，坚定信心，全力推动常山轴承产业二次崛起，跨越发展，前提是摸清自身产业基础和优势。如今，常山轴承形成了以圆锥滚子轴承和深沟球轴承为优势产品，四通、皮尔、捷姆、环宇等企业为代表的产业发展格局。

截至2020年底，常山全县共有轴承企业100多家，全年实现产值40亿元，拥有轴承成品生产线150余条和锻造生产线70余条，并已形成涵盖锻造、退火、车加工、热处理、轴承成品的一整套较为完整的产业链条。

落一子而活满盘。2017年，国际轴承巨头斯凯孚集团将中国小圆锥滚子轴承生产基地项目落户在常山。

“斯凯孚集团的进驻，补上了常山轴承产业缺乏高端品牌的短板，也将持续拉动整个产业提档升级。”常山县开发区管委会*工委委员、副主任徐小飞说，斯凯孚常山生产基地采用国际领先的自动化生产设备，目前一期已建成，2020年实现了预期产值5亿元的目标，年亩均税收达到了15万元，成为常山轴承产业名副其实的龙头企业，依托并持续带动常山轴承产业配套发展。

抢抓数字化机遇

产业链条不断完善和纵向延伸，企业则加紧智能化改造和数字化转型步伐，强筋骨、增韧劲，不断提升核心竞争力，激发产业链新动能。

作为斯凯孚的配套供应商，浙江双明轴承股份有限公司生产车间内，长长的生产线上一台台机自动化设备正满负荷运转，偌大的车间内仅有寥寥几名工人在负责管控。企业负责人徐小俊介绍，近几年，公司每年投入2000多万元，用于锻造自动化技术改造，目前企业销售额稳定增长。

据统计，常山全县建成轴承成品生产线150余条，基本完成自动连线改造，部分企业完成数字化改造试点项目，形成轴承成品生产能力1亿套/年；轴承车件生产能力1.5亿套/年；拥有锻造生产线70余条，年消耗轴承钢15万吨以上。

“从去年开始，常山大部分轴承企业开始了数字化改造，今年我们将再次以全省数字化改造为契机，进一步深化轴承产业数字化改造，推进轴承产品向高端化、生产工艺智能化、生产流程数字化发展。”常山县经信局*委委员、副局长何富苗说。

会上，常山晒出了新的目标清单，计划到2025年，全县轴承总产值突破100亿元；着力培育销售10亿元以上轴承企业1家、5亿元以上企业5家、亿元以上15家；重点领域技改投入年均增长15%以上，新产品产值率达到32%以上，全县轴承产业整体技术达到国内先进水平以上；基本建成以“产业大脑+未来工厂”为核心架构的标志性产业链数据中心，力争创建全省轴承数字化改造标杆地。